Цифровизация и автоматизация процессов здесь идет полным ходом. Это позволит предприятию обходиться действующими силами сотрудников даже в периоды авралов, а кроме того, повысить точность сборки и производительность труда.
Кадровый голод – одна из основных проблем российских производителей на сегодняшний день. При этом объемы заказов остаются прежними, что ведет в том числе к росту заработных плат сотрудников и расходов компаний на эту статью расходов. В этих условиях работает в том числе красноярский Завод металлоконструкций и сеток. Здесь приняли решение – для сохранения текущего положения на рынке необходимо заниматься оптимизацией труда. И речь не про сокращения штатов, которые обычно ассоциируются с этим термином, а про активное внедрение современных технологий, замещающих человеческий труд.
«Мы видим ситуацию так, что без автоматизации, применения оснастки будет тяжело и положение на рынке удержать и выполнить свои договорные обязательства», – поделился директор предприятия Евгений Замятин.
Для решения этой задачи предстоит справиться с некоторыми современными вызовами. Внедрение новых технологий затрудняется непростыми отношениями с китайскими поставщиками, поскольку из-за международной напряженности появляются и задержки продукции, и возникают другие вопросы в отношениях с контрактантами.
Необходимо учитывать, что цена конечной продукции практически не изменяется – сегодня она все еще на уровне 2022–23 годов. Поэтому есть проекты, которые предприятие вынуждено реализовывать с нулевой рентабельностью или даже работая в минус. Однако ЗМИС принял принципиальное решение выполнять такую работу с целью сохранения коллектива и компетенций.
«Решением стали технологические внедрения. Во-первых, мы оптимизируем процессы, которые связаны с низкоквалифицированным трудом. Мы на производстве внедрили комплексы лазерной очистки металлоконструкций. Их использование оправдано, когда предварительно прокат был прочищен, далее проведены сварочно-сборочные операции, удалялись какие-то механические дефекты швов, кромок. Далее перед покраской надо удалить остатки ржавчины, консистентных смазок, на это уходило долгое время, после чего надо было обезжирить конструкции и тогда можно красить. Сейчас технологии позволяют делать это с помощью лазерной очистки», – поделился руководитель предприятия.
ЗМИС приобрел несколько единиц соответствующего оборудования мощностью 3 кВт. В ряде случаев это единственная возможность в труднодоступных местах осуществить эту чистку. Один оператор лазерной чистки может заменить трех человек, работающих традиционным способом.
ЗМИС приобрел несколько единиц оборудования лазерной очистки металлоконструкций мощностью 3 кВт. В ряде случаев это единственная возможность в труднодоступных местах осуществить эту чистку.
«Установка не дешевая, но плюс в том, что теперь она мобильная. Раньше лазерные комплексы были достаточно громоздкими, стационарными. Сейчас они могут передвигаться в любую точку, где это необходимо. Теперь технология связана с тем, чтобы удалить остатки краски, масел и смазок, ржавчины», – добавил он.
Еще одно направление работы – комплекс мероприятий по снижению сварочных деформаций. Этому помогает тот факт, что ранее Евгений Замятин сам разработал и успешно защитил диссертацию по снижению остаточных деформаций. Все этом позволяет в том числе экономить время нахождения конструкции в цехах. Поскольку речь идет о громоздких объектах, которые занимают площади, необходимые для изготовления новых продуктов и хранения металла, а также непрогнозируемо тратят время труда слесарей, правильщиков на исправление деформаций до требуемых значений.
Для решения этой проблемы применяются лазерные технологии.
«Во-первых, это лазерная сварка на небольшой мощности, буквально 1,5 кВт. Мы проходим корневые швы. Один из плюсов – минимальные тепловложения. Луч проходит очень быстро, основной металл не успевает нагреваться. А остальные швы делаются уже по традиционной технологии электродуговым способом», – рассказывает Замятин.
В результате, на начальном этапе, когда конструкции только собираются на прихватки, первые проходы делаются лазерной сваркой с минимальными деформациями. Конструкция получает первоначальную жесткость и деформация сводится к минимуму.
Другие меры, направленные на снижение деформации – применение обратного нагрева. Эта технология описана в вышеупомянутой диссертации: непосредственно перед сваркой полосовым способом вносится тепло, газовое или индукционное, чтобы минимизировать следующие деформации и их исправление, возможно механическую обработку. Данная технология тоже успешно внедряется.
Для того, чтобы обозначить еще одну проблему, связанную с нехваткой персонала и особенно квалифицированных кадров, необходимо упрощенно описать процесс изготовления конструкций. Когда метал поступает на линию, сначала он проходит предварительную обрезку, сборку, формирование отверстий, пазов, затем оставляются необходимые фасонные и дополнительные элементы, собираются между собой и передаются на сварку. Получается, что даже в самом базовом варианте предполагается множество операций, а нередко их требуется значительно больше.
«Успех зависит как от взаимосвязей между отдельными рабочими единицами, так и от каждого работника. Ошиблись на этапе заготовки – итоговая конструкция будет уже не соответствовать. Сделали неправильную технологическую привязку отверстий – аналогично.
Сборщик нарушил разметку – получилось не то, что хотелось. В итоге на этапе сварки мы получаем конструкцию, которую необходимо как-то исправлять», – пояснил руководитель. Решение этой проблемы лежит в области цифровых технологий, благодаря чему можно ограничиться одним рабочим местом. Это тем более актуально, потому что общая квалификация постепенно снижается из-за усиления конкуренции за каждого профессионала: многие уходят на оборонные предприятия, в добывающий комплекс.
Современным технологическим решением может быть внедрение лазерных технологий, когда на предприятии разрабатываются чертежи из 3D-модели и управляющие программы.
«Возьмем к примеру трубу, из которой необходимо сделать соответствующую конструкцию. Мы ее базируем в этот станок лазерной резки профилей, в результате чего она режется в размер, снимаются необходимые фаски, формируются технологические отверстия, осуществляется маркировка и разметка лазером малой мощности от нанесения ребер. Тем самым на этапе сборки слесарь намного проще, быстрее и, самое главное, с минимальным количеством ошибок собирает конструкцию, которая уже обрезана в размер от одной базовой точки, сделаны необходимые технологические пазы и отверстия, разметка под сборку», – рассказывает он.
Дальнейшая сборка уже происходит кратно быстрее, и высвобождается ряд рабочих, необходимых для других операций. Например, не нужен отдельный сверловщик, резчик, можно убрать полностью операцию разметки. Но еще важнее, что операции по формированию пазов, которые раньше делались вручную, на специализированном станке выполняются намного более качественно, не требуют последующей механической обработки. Тем более что последняя – то есть очищение и выравнивание – это опять же низкоквалифицированный труд, где остро стоит вопрос дефицита кадров.
Соответствующая установка на ЗМИС уже спроектирована техзаданием, заключен договор о поставке до конца года. Тем самым есть возможность увеличить производительность труда предположительно на 10–15 %, при этом не увеличивая или сохраняя текущий кадровый состав.
«Все перечисленные тенденции характерны для всей страны. У нас, к счастью, отсутствует масштабная текучка, особенно если возьмем наш костяк квалифицированных специалистов. Но и расширить существенно не получается. Традиционно под текущие заказы требуется расширение персонала, но этот вопрос решался достаточно просто. Но сейчас это каждый месяц тяжелее, затратнее, миграция возрастает. Цифровые технологии позволяют находить решение. За сотрудников нужно держаться, но не рассчитывать, что любая кадровая проблема будет решена в нужные сроки. А договорные обязательства никто не будет менять», – резюмировал Евгений Замятин.
текст: Станислав Казаченко
фото: Евгения Есипова, nornickel.ru
г. Красноярск,
ул. Тамбовская, 35а,
8 (391) 222-95-60,
info@zaozms.ru,
www.zaozms.ru