Эта деталь, по форме напоминающая улитку, весит 500 кг и имеет решающее значение для подъема концентрата из рудоотстойника.
Обычно замена этой детали занимает около года, включая время, необходимое для создания подробных чертежей и моделей перед изготовлением самой детали. Однако аддитивные технологии позволили исключить этот первый шаг. Деталь сканируется, создается 3D-модель, а затем изготавливается форма для отливки спирали. Этот процесс прост и эффективен, он похож на изготовление леденцов на палочке.
Аддитивные технологии дают большие преимущества, например сокращают время изготовления и поставки оборудования и компонентов на 50%. Кроме того, они позволяют быстро вносить изменения и создавать объекты любой формы. Трехмерная печать также может предотвратить незапланированные простои в производстве и помочь в частичном замещении импортных компонентов.
Заполярный филиал «Норникеля», где тестируются научно-исследовательские инициативы, является основной площадкой для сборки критически важных деталей оборудования для ключевых этапов технологического процесса. Благодаря долгосрочному фокусу на аддитивных технологиях и импортозамещении инвестиции компании в это направление значительно выросли. В декабре прошлого года специалисты «Норникеля» использовали 3D-печать для создания бронедиска весом 313 кг для Талнахской обогатительной фабрики.