Согласно стратегии развития станкоинструментальной промышленности России, объем производства станкоинструментальной продукции к 2035 году должен вырасти в 2,4 раза по сравнению с 2019 годом и достичь 79,5 млрд рублей.
Целевой объем экспорта отрасли через 15 лет должен увеличиться в 2,6 раза и составить 16,5 млрд рублей, а локализация производства станков – 70%, изготовление комплектующих в объеме 11,1 млрд рублей.
«За последние пять лет правительство направило на развитие станкоинструментальных предприятий свыше семи миллиардов рублей, благодаря чему объем производства вырос в полтора раза, – сообщил премьер-министр Михаил Мишустин. – Технологический уровень всей обрабатывающей промышленности напрямую зависит от состояния и развития этой отрасли. Без нее невозможно говорить о технологической независимости страны в целом и о конкурентоспособности на внешних рынках». Также сообщается об определенном росте в станкостроительной отрасли России, который стал результатом импортозамещения, поддержки НИОКР и стимулирования спроса на новейшее оборудование в последние 5 лет.
Под ростом производства станков, который действительно зафиксирован Росстатом, в Правительстве подразумевают преимущественно рост отверточной сборки иностранной техники на территории РФ. Дело в том, что у России больше нет уникального инструментального машиностроения. Наша страна преимущественно клонирует, повторяет и воспроизводит технологические решения развитых экономик.
Вероятно, в сложившихся условиях – это временный выход из положения, который необходим для восстановления отрасли. Однако времени на этот процесс в Стратегии отведено расточительно много. К 2035 году, сообщил министр Денис Мантуров, уровень локализации производства станков предстоит повысить с текущих 47 до 75 процентов.
Принципиально важными остаются два вопроса. Что входит в оставшиеся 25%? Будет ли Россия параллельно заниматься проектированием и созданием собственных машиностроительных производств полного цикла?
В станкоинструментальной отрасли России в настоящее время занято около 25 тысяч человек. Это ровно в 10 раз меньше, чем в 90-е годы, когда существовало 430 предприятий и НИИ, и выпускалось до 75 тысяч единиц металлорежущего оборудования. Подчеркнем, именно наличие уникального производства металлорежущих станков (не только обрабатывающих центров, но агрегатных и многопозиционных), является принципиальным для безопасности и экономической независимости страны.
Согласно данным Росстата, за 2019 год в отечественном производстве доля металлорежущих станков собственного производства составляет менее 5,5%. Доля импорта в потреблении комплектующих и оборудования предприятиями станкостроения остается крайне уязвимой позицией.
Проблема в том, что локализация – это слабо управляемый и трудно измеряемый процесс. На мировом рынке уже сформировались поставщики комплектующих, компании с мировым именем, которые производят качественные узлы, делают это быстрее и дешевле, чем аналогичные производители из России.
Как только правительство России приняло ряд решений, ограничивающих использование зарубежного оборудования, поставщики импортного оборудования мгновенно трансформировались в российских производителей. Создание «отверточного», а фактически фиктивного производства, в нашей стране стоит зарубежным фирмам примерно 10% от ожидаемых прибылей. «Отсутствуют новые производственные предприятия, при этом увеличивается количество «фиктивных» поставщиков продукции», – говорится в одном из отчетов Минпромторга по станкостроению в России.
Редактировать «состав» оборудования Правительство РФ начало только в прошлом году. Наличие иностранных компонентов в «российских» станках регулируется двумя нормативными актами.
7 марта 2019 года было выпущено Постановление Правительства РФ № 239 «Об установлении запрета на допуск отдельных видов товаров станкоинструментальной промышленности, происходящих из иностранных государств, для целей осуществления закупок для нужд обороны страны и безопасности государства. Смысл его в следующем: если предприятие государственное и покупает за государственные деньги, то оно имеет право купить только оборудование, произведенное в России. При этом, произведенное в России оборудование должно содержаться в специальном реестре.
Постановление Правительства РФ № 719. В приложении к этому Постановлению содержится список различных типов продукции и требования к тому, как признавать его сделанным в России. В частности, в «станкоинструменальном» разделе присутствуют все группы станков и установлены требования: до 2020 года разрешается иметь локализацию 50%, а с 2020 года – не меньше 75%, а это означает, что 75% комплектующих станка должны иметь подтверждение, что они произведены на территории РФ.
Дополнительно к этому с 2020 года завод-производитель должен выполнять все следующие операции: заготовительные операции; механическая обработка деталей; термическая обработка деталей; сварочные и листогибочные работы; сборка; производственные испытания. Сам станок разделен на 43 группы узлов, которые составляют 100% станка, до 2020 года 50% могут быть иностранного происхождения, с 2020 года – максимально допустимо использовать 25%.
Столь дотошные подходы к локализации, конечно, вселяют надежду на то, что иностранные производители поделятся частью своих производственных компетенций. При этом, понятно, что в оставшихся 25% – сосредоточена вся критически важная производственная информация, без которой современный станок становится просто грудой металлолома.
Возникает резонный вопрос: следует ли превращать локализацию в идею фикс, затрачивая на это миллиарды рублей? Разве не важнее сосредоточиться на создании собственных станкостроительных платформ полного цикла с нуля в связке с прикладной наукой и конструкторскими бюро крупнейших корпораций России?
Юлия Адашкевич, генеральный директор ассоциации «Кластер станкоинструментальной промышленности СПб», акцентировала важнейшую проблему:
– Основной тренд, который сегодня реализуется на отечественном рынке, – копирование иностранных станков, игнорирование собственного мощного потенциала в данной области. Современное российское станкостроение ориентируется на иностранные компании или в лучшем случае на совместные предприятия с зарубежными производителями, что тормозит развитие отечественного станкостроения.
Более того, многие отечественные производители станочных комплектующих сталкиваются с трудностями в получении заключения Минпромторга об отечественном происхождении. Это на грани абсурда, но они получают отказы в получении сертификатов на том основании, что используют иностранные станки в своем производстве деталей для российских станков!
Под удар попадают именно российские станкостроительные предприятия полного цикла изготовления станков (что принято называть «от литья»).
Выпуск российских компонентов для станков не попадает под государственные меры поддержки. Отсутствуют программы, стимулирующие производство таких компонентов в РФ, что не позволяет им конкурировать с запчастями из Тайваня и КНР, где все уже поставлено на поток.
«Несмотря на то, что большинство отечественных станков оборудовано изделиями нашей компании, она не имеет сертификата, дающего предприятию статус отечественного производителя», – говорит Андрей Костенко, заместитель директора «Балт-Систем».
Российская Федерация проигрывает свой внутренний рынок станкостроения не по техническим характеристикам и не по качеству продукции. РФ проигрывает его по условиям поставки, которые может предложить иностранный производитель.
Если у него заключен контракт с потребителем, то иностранный банк под этот контракт выдает кредит (под 1−2% годовых – в Европе, под 0,01% годовых – в Японии). Причем когда станок изготовлен, иностранный производитель может давать еще и рассрочку российскому покупателю на три, пять, а иногда на семь лет. И потребителю действительно это выгодно – оплатить 20% от суммы, а остальное выплатить под 2−3% за пять лет.
В России кредиты (в лучшем случае) выдаются предприятиям на год под 20−22% годовых. Под 15% дают только крупным компаниям с большими залогами. К примеру, если нужен кредит в 100 млн рублей, то необходимо обеспечить залог в 300 млн рублей. Получается, для изготовления одного станка надо заложить половину имущественного комплекса предприятия.
Многое зависит от политики Фонда развития промышленности, который должен поддержать национальное станкостроение.
Еще одной весьма существенной проблемой является авансирование производителей станков. Заключая контракт, станкостроительный завод не получает ни копейки до момента поставки и ввода в эксплуатацию оборудования. Чтобы произвести необходимую продукцию, предприятию приходится брать кредиты под огромные проценты в коммерческих банковских структурах, которые по факту – тормозят развитие. Программы государственного стимулирования таких закупок должны содержать условие об авансовых платежах. Это, безусловно, скажется и на себестоимости станков, и на их рыночной цене для заказчика.
Одной из главных проблем отечественного станкостроения, очевидно, является отсутствие государственной политики, нет четко выстроенного взаимодействия станкостроения с машиностроением.
Сейчас, когда возникла реальная потребность в станках собственного производства для нужд гражданского авиастроения, судостроения и добычи ископаемых, эти системные связи придется выстраивать с нуля. И для этого мало одной только борьбы за локализацию производства. Нужно мыслить в парадигме национальных проектов.
Эксперты отрасли также подчеркивают, что сегодня уже поздно соревноваться с китайцами в области выпуска серийных универсальных станков. Это бессмысленно. Ресурсы для прорыва следует сосредоточить на тех участках экономического «фронта», где Российское станкостроение сохранило ключевые компетенции.
Например, в производстве тяжелых и уникальных станков, в области изготовления прецизионного оборудования, в области создания автоматизированных производств, аддитивных технологий, электроэрозионного и лазерного оборудования.
Жизненно важной для отрасли является практическая связь с наукой. Необходимо создание научных центров станкоинструментальной промышленности, их бюджетная поддержка и загрузка индустриальными задачами. Попытка создания такого инжинирингового центра предпринята на базе МГТУ «Станкин» — инвестиции в проект составили 3 млрд рублей.
Георгий Самодуров, президент Российской ассоциации производителей станкоинструментальной продукции «Станкоинструмент»:
– В свое время у нас были мощнейшие научно-исследовательские институты ЭНИМС (экспериментальные НИИ металлорежущих Станков). Там работали 5,5 тысяч человек. Весь мир завидовал Советскому Союзу! Мы занимали второе-третье место в мире по производству и потреблению станков. Сегодня по потреблению мы занимаем 12-е место в мире, по производству – 15-е место…
На момент распада СССР только в ФРГ эксплуатировалось 36 000 советских станков. Примерно столько же станков работало в Швейцарии, Франции, Японии. В 1991 году на Парижской станкостроительной выставке СССР представил 49 единиц оборудования: все оно было продано прямо со стендов.