Группа компаний «Цифра» и ЕВРАЗ объявили о завершении масштабного проекта цифровой трансформации «Геометаллургия» на Качканарском горно-обогатительном комбинате (ЕВРАЗ КГОК). Проект был направлен на стабилизацию качества руды на всех этапах производства — от добычи до переработки.
В результате внедрения системы компания зафиксировала увеличение объемов производства концентрата, повышение его качества и сокращение потерь железа с отходами обогащения. ЕВРАЗ КГОК стал полноценной площадкой для интеграции цифровых решений — от планирования горных работ до сквозного контроля качества продукции.
По словам вице-президента ЕВРАЗа, руководителя дивизиона «Урал» Дениса Новоженова, внедрение «Геометаллургии» позволило создать систему сквозного управления качеством руды. Это дало возможность усреднять показатели на перегрузочных пунктах, поставлять на фабрику сырье со стабильными характеристиками и настраивать оптимальные режимы ее работы.
Так как содержание железа в руде комбината колеблется в пределах 14–16%, даже незначительное повышение этого показателя приносит существенный экономический эффект. Для его достижения были задействованы цифровые инструменты, управляющие рудопотоком от карьера до обогатительной фабрики.
Генеральный директор ГК «Цифра» Михаил Аронсон отметил, что «Геометаллургия» представляет собой новый уровень управления производством. Решение на базе платформы «Цифра.Карьер» обеспечивает поставку руды заданного качества и позволяет оперативно реагировать на изменения.
В рамках проекта на ЕВРАЗ КГОК был создан централизованный центр управления производством, объединивший диспетчеров. Это ускорило обмен информацией и повысило эффективность принимаемых решений. Специалисты работают с данными на цифровых дашбордах, которые в реальном времени отображают информацию по всей технологической цепочке.
Для управления парком автосамосвалов внедрен специальный модуль оперативного управления. Высокоточное позиционирование экскаватора помогает определить качество породы прямо в ковше, а система интеллектуально распределяет самосвалы по складам для минимизации отклонений в качестве.
Также была автоматизирована система оперативного планирования горных работ. Алгоритмы рассчитывают расстановку оборудования с учетом всех ограничений и формируют оптимальный график для максимизации производительности и получения руды с требуемыми параметрами. Контроль сохраняется и на этапе железнодорожной отгрузки: локомотивы с системами позиционирования позволяют отслеживать параметры каждой партии до момента разгрузки на фабрике.
Завершающим звеном стала интеграция модулей MES-системы, которые связали горнотранспортный передел и обогатительную фабрику в единое цифровое пространство. Эти системы обеспечивают сквозное управление качеством и формируют рекомендации по оптимальным режимам работы оборудования исходя из характеристик сырья и технологического регламента.
Текст: Сергей Петров
Фото: ООО «Цифра»